如果原铁水的含硫量过低，铸铁地轨球化剂中的镁无从与硫化合，过多的残余镁量不但阻碍石墨化，而且还会使铸铁地轨产生缩铸造问题。如果减少球化剂的加入量，综合考虑又恐会影响到球化率。所以在铸铁地轨原铁水含硫量很低的情况下，要从铸铁地轨球化剂的选择、球化剂的加入量、球化处理操作工艺上采取措施，以保证球质量。
铸铁地轨压型的温度低压型温度是制模工艺的主要参数之一，压制铸铁地轨蜡模时，由于压型的温度低，降低了蜡料的流动性和充填能不易快充填压型的型腔，因而造成蜡模产生流纹。压制蜡模前，先清理干净铸铁地轨型腔表面的残留物和赃物后，再用毛刷或纱布在型腔的表面和分型面刷涂适量的、薄薄的、分型剂，防止铸铁地轨型腔表面或分型面局部产生分型剂堆积。选用适用于铸铁地轨石蜡硬脂酸蜡料的分型剂，一般选用的变压器油，进厂按照相关的标准进行检验，并确保其质量，严格控制压器油不能进厂，加强库存变压器油的管理，发现变质的分型剂不能用于生产。
非铁合金熔炼铸铁地轨时，炉料、溶剂、工具和浇包要充分预热和烘干，去锈去油污，多次铸铁地轨重熔炉料的加入量要适当限。防止金属液在熔炼过程中过度氧化和吸气，加以脱氧、除气和除渣，在浇包内的金属熔池表面加覆盖溶剂，防止铸铁地轨金属吸气和有害杂质返回熔池。
铸铁地轨压制蜡模前，清理干净压型的型腔，擦掉铸铁地轨型腔中的赃物，擦净型腔中的冷水。制模时，严格控制铸铁地轨蜡料温度在48～52℃，压型温度为18～25℃为宜，从而保证铸铁地轨蜡料良好充填性，提高铸铁地轨蜡模表面质量。适当的提供压力，应保持在0.2～0.6MPa，同时要陆续注射蜡料，不能中断。必要时，加大注蜡嘴的直径或径，使蜡料充分、顺利地充满型腔。
在铸铁地轨生产具体操作中，如果分型剂的用量过多，或涂抹不均匀造成局部堆积原因，均会造成蜡模产生流纹。分型剂选用不当，或过期变质对于石蜡硬脂酸蜡模，一般选用的变压器油，或松节油，两者相比变压器油容易采购用变压器油，当铸铁地轨分型剂选用不当或分型剂变质，易使蜡模产生流纹。注射压力小，注射速度低注射压力是制模工艺的主要参数之一，压制蜡模时，由于注射的压力小，注射的速度低，降流动性和充填能力，使蜡料不易快充填压型的型腔，因而造成铸铁地轨蜡模产生流纹。
修改铸铁地轨压型型腔设计，或修整型腔，降低铸铁地轨表面粗糙度，满足蜡模铸铁地轨表面质量要求。把涂好铸铁地轨涂料的砂型烘干，用手指碰触，刮蹭，观查涂层脱落的情况，折断砂型，观察涂层的厚度，以及透到铸铁地轨砂型发气量测试应执行GB/T2684铸造用砂及混合料试验方法用四级评定法进行测定。
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